Il problema

Un raccordo per tubi destinato a impianti di acqua potabile, pensato per essere installato — spesso interrato — da chi lavora in cantiere, non in laboratorio.

Il design originale prevedeva quattro componenti distinti, venduti separatamente:

• un innesto tubo in ottone
• un anello in nylon
• una guarnizione conica in gomma
• un tappo filettato

Una volta montato, il tappo comprimeva l’anello in nylon contro il tubo, garantendo l’aggancio. Ma l’assemblaggio in più fasi, lasciato nelle mani dell’installatore, portava a un problema ricorrente: capitava che l’anello o la guarnizione conica in gomma venissero dimenticati durante il montaggio.

Su un raccordo a vista, un errore così si scopre subito. Su un raccordo che finisce sottoterra insieme al tubo, lo si scopre solo quando l’acqua comincia a perdere — spesso troppo tardi, e con costi di individuazione e riparazione molto più alti.

La soluzione

Abbiamo proposto al cliente di ripensare il prodotto, non solo il materiale.

Il primo passo è stato eliminare due componenti separati — l’anello in nylon e la guarnizione conica in gomma — sostituendoli con un unico pezzo: un inserto rigido in PA6.6 caricato vetro, su cui sovrastampiamo direttamente la mescola elastomerica, certificata KTW per il contatto con acqua potabile. Niente più pezzi sciolti da posizionare correttamente uno per uno: il sotto assemblato arriva già com’è, senza possibilità di distacco o disallineamento tra le parti.

Il secondo passo è quello su cui abbiamo lavorato più a lungo, ed è anche la parte che preferiamo raccontare di persona piuttosto che metterla per iscritto: una soluzione progettuale che separa in modo intelligente due funzioni — la ritenuta meccanica del tubo e la tenuta a perdita — facendo in modo che la pressione del fluido, invece di essere un rischio per la tenuta, diventi un fattore che la rinforza.

Il terzo passo è stata un’iniziativa nostra: abbiamo proposto al cliente di pre-assemblare l’intero raccordo in fabbrica, con il nuovo sotto assemblato già montato all’interno del portatubo (le componenti in ottone restavano fornite e assemblate dal cliente). Il risultato per l’installatore: nessun assemblaggio da fare, nessun componente da ricordare. Solo inserire il tubo e stringere.

Il risultato

• Da 4 componenti distinti a un unico sotto assemblato sovrastampato, impossibile da montare in modo incompleto
• Una tenuta che si comporta meglio sotto pressione, non peggio — il contrario di quanto accade in molte soluzioni tradizionali
• Un solo fornitore per il componente critico, al posto di due materiali da gestire separatamente
• Zero possibilità per l’installatore di dimenticare un pezzo

La validazione più convincente? La soluzione che avevamo sviluppato si è poi rivelata abbastanza originale da essere brevettata — un riconoscimento indiretto, ma concreto, del lavoro fatto.

HTP progetta e produce componenti gomma-metallo e gomma-plastica sovrastampati per applicazioni tecniche dove l’errore non è un’opzione. Hai un problema di tenuta o di assemblaggio che ti sta facendo perdere il sonno? Parliamone.

Foresti Alexander

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Quando ci hanno chiamato, il progetto era quasi morto.

Tre anni di tentativi, fornitori diversi, risorse investite. E il problema era ancora lì, irrisolto. Stavano valutando seriamente di abbandonare tutto.

Ci siamo seduti con il loro team tecnico e abbiamo ascoltato. Non solo il problema dichiarato — ma tutto: le condizioni operative reali, i vincoli di sistema, quello che avevano già provato e perché non aveva funzionato.

Il problema

Il componente era una valvola in alluminio pressofuso, lavorata a macchina, con tolleranze molto ristrette e un perno in acciaio inossidabile integrato nella parte superiore. La richiesta era sovrastampare due guarnizioni di tenuta contemporaneamente — una su ciascuna estremità della valvola, a 180 gradi l’una dall’altra.

Ma non era tutto. Durante la conversazione è emerso un requisito critico che complicava ulteriormente la questione: la mescola doveva garantire basso attrito in condizioni operative. Il pezzo lavora in un sistema dove lo sforzo di azionamento deve essere minimo — ma la tenuta deve essere affidabile e costante nel tempo.

Due requisiti che spingono in direzioni opposte. E che spiegano, almeno in parte, perché altri avevano fallito.

Perché l’alluminio è un substrato difficile

Nel nostro lavoro lo sappiamo bene: l’alluminio è uno dei substrati più complessi su cui lavorare. Non è come l’acciaio. La sua superficie si ossida naturalmente, con caratteristiche chimiche che cambiano in base alla lega, al trattamento superficiale, persino alle condizioni di stoccaggio del componente.

Per ottenere un’adesione strutturale duratura tra gomma e alluminio servono: una preparazione superficiale specifica e controllata, primer e bonding agent compatibili con quella specifica lega e con la mescola scelta, parametri di processo ottimizzati al dettaglio, e uno stampo progettato per gestire il flusso della mescola su entrambi i lati contemporaneamente.

Non esistono scorciatoie. Ogni variabile conta.

Tre anni di tentativi falliti

Il cliente — un gruppo industriale multinazionale — aveva già affrontato il problema. Per quasi tre anni, diversi fornitori avevano tentato di sviluppare una soluzione. Aziende di grandi dimensioni, con risorse e laboratori interni. Il risultato era sempre lo stesso: impossibilità di garantire un’adesione stabile e duratura o problemi di tenuta nelle condizioni operative reali.

Il progetto era prossimo all’abbandono.

Cosa abbiamo fatto

Abbiamo lavorato su tre fronti contemporaneamente: la selezione e ottimizzazione della mescola con le caratteristiche tribologiche richieste, il ciclo di trattamento superficiale specifico per quella lega di alluminio, e la progettazione dello stampo per il sovrastampaggio simultaneo delle due guarnizioni a 180 gradi, con il perno in acciaio inossidabile come elemento centrale da gestire.

Non è stato semplice. Ma è esattamente il tipo di problema che ci appartiene.

Il risultato

Quattro settimane dopo il primo incontro abbiamo consegnato i campioni della misura più piccola.

La reazione del team tecnico non la dimentico. Dopo tre anni di tentativi falliti, non si aspettavano di vedere quei campioni così presto. E soprattutto non si aspettavano che funzionassero.

Funzionavano.

Oggi produciamo 4 misure di quel componente, su stampi a 4 e 8 impronte. Siamo in produzione da oltre quattro anni con qualità costante e zero problemi riscontrati in campo.

Se stai affrontando un problema simile

Il sovrastampaggio su alluminio non è impossibile. È complesso, richiede esperienza specifica su materiali, trattamenti e processo, e non ammette approssimazioni.Se hai una sfida di tenuta che altri non sono riusciti a risolvere — su alluminio, su leghe speciali, su plastiche tecniche, su acciai inossidabili — parlaci. La prima cosa che facciamo è ascoltare.

Foresti Alexander

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Spesso il cliente non è uno specialista della tenuta e quindi tende a utilizzare sistemi antiquati o meno performanti, proprio per non “rischiare”.

Il mercato di oggi però richiede di presentarsi con delle novità, delle evoluzioni tecniche che permettano di risolvere delle problematiche abbracciando, oltre che l’aspetto tecnico, anche quello economico.

Di grande importanza, per una guarnizione di tenuta, è la scelta dei materiali, soprattutto se sovrastampata.

È importante scegliere materiali che siano compatibili con tutte le condizioni di lavoro, e non, della guarnizione.

Molto spesso capita che si debbano fare delle scelte di mediazione, proprio considerando il fatto che nessuna mescola o inserto è resistente a “tutto”.

Ed è proprio in questi casi che è fondamentale avere a fianco un partner veramente competente.

E la competenza non si dimostra sulla “carta” o perché si è un “nome” conosciuto sul mercato o perché si ha il prezzo “migliore”.

Si dimostra con la presenza per decenni in quello specifico campo tecnico, nello sviluppo di progetti complessi, nella produzione di articoli tecnicamente difficili con implicazioni multifattoriali, dove anche la più banale delle informazioni può trasformarsi in un punto fondamentale da considerare.

Inoltre tutto ciò deve poi essere racchiuso in una valutazione economica complessiva, che spesso non è tenuta in considerazione nella sua totalità, che dia la possibilità al cliente di affrontare il suo nuovo progetto con assoluta fiducia verso il nuovo partner.

Tutto questo è il cuore pulsante di HighTechProject: Competenza assoluta a 360 gradi.

Il tuo prossimo partner strategico !!!

Foresti Alexander

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La domanda che mi devo porre ogni giorno, non solo a casa, in auto, sul posto di lavoro è  la seguente: “Cosa sto facendo?”, una riflessione importantissima che dobbiamo fare per evitare spiacevoli e a volte dolorose conseguenze.

Ecco perché il tema della SICUREZZA  nelle aziende è fondamentale e qui sotto alcuni motivi:

1. Protezione dei dipendenti
   La sicurezza sul lavoro è essenziale per garantire la salute e il benessere dei lavoratori. Una formazione adeguata aiuta a prevenire infortuni e malattie.
2. Conformità legale
   Le aziende sono spesso soggette a normative di sicurezza specifiche. La formazione assicura che i propri lavoratori siano a conoscenza delle leggi e delle regole da seguire, riducendo il rischio di sanzioni legali.
3. Cultura della sicurezza
   La formazione contribuisce a creare una cultura della sicurezza all’interno dell’organizzazione. Quando i lavoratori sono consapevoli dei rischi e dei protocolli di sicurezza tendono a comportarsi in modo più responsabile.
4. Riduzione dei costi
   Investire nella formazione può portare a una riduzione dei costi associati a infortuni sul lavoro come spese mediche, risarcimenti e perdita di produttività.
5. Risposta alle emergenze
   La formazione prepara i lavoratori a gestire situazioni di emergenza, come incendi o incidenti chimici, permettendo una risposta rapida e coordinata.
6. Reputazione aziendale
   Le aziende che investono nella formazione sulla sicurezza tendono a costruire una reputazione positiva attirando talenti e clienti sensibili a queste tematiche.
7. Miglioramento della produttività
   Un ambiente di lavoro sicuro favorisce la produttività, poiché i lavoratori possono concentrarsi meglio sul loro lavoro senza distrazioni o preoccupazioni riguardo alla loro sicurezza.

In sintesi, la formazione in materia di sicurezza non solo protegge i lavoratori, ma è anche un investimento strategico per la salute e la sostenibilità dell’azienda nel lungo termine.

Ecco perché High Tech Project è sempre attenta su questo fronte e nel mese di Ottobre e Novembre si sono svolti internamente i corsi di Sicurezza per tutti i lavoratori. La scelta di avviare corsi interni è strettamente legata al fatto di contestualizzare il più possibile i rischi sul proprio posto di lavoro e far riflettere il personale vivendo nella propria realtà, portando esempi di vita lavorativa quotidiana, con l’auspicio che quanto appreso nei corsi possano essere utile anche al di fuori nell’ambiente di lavoro.

Valentina Foresti

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1. Design integrato : la guarnizione sovrastampata può essere integrata nel design del componente su cui è montata, riducendo il numero di parti necessarie e semplificando il progetto complessivo. Di fatto significa ottimizzare i componenti riducendone i costi di gestione.

2. Adattabilità: queste guarnizioni possono essere progettate su misura per adattarsi a forme e dimensioni diverse, rendendole ideali per una vasta gamma di applicazioni, sia di tenuta statica ma anche dinamica.

3. Facilità di installazione: le guarnizioni sovrastampate possono essere facilmente installate e rimosse, migliorando e riducendo il tempo di assemblaggio e migliorando l’efficienza della produzione.

4. Costo-efficacia: sebbene l’investimento iniziale possa essere maggiore rispetto ad altre forme di guarnizioni, la loro lunga durata e le basse esigenze di manutenzione possono portare a risparmi significativi nel lungo termine.

5. Materiali: le guarnizioni sovrastampate possono essere realizzate con diversi tipi di gomma, permettendo di ottimizzare le proprietà di resistenza e flessibilità in base all’applicazione specifica. Inoltre, attraverso la progettazione, viene ottimizzato anche l’utilizzo del supporto sul qualé  sovrastampata la parte di tenuta in gomma.

In sintesi, l’uso di guarnizioni in gomma sovrastampata è spesso una scelta strategica per migliorare la funzionalità e l’affidabilità dei prodotti in cui vengono impiegate.

Foresti Alexander

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